国产自主可控 · 重塑建造全流程
DMD 数字化制造定义系统
船舶建造可视化解决方案 · 打通设计-工艺-生产-交付全生命周期
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GJB+CMA
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船舶应用
国产自主可控 · 重塑建造全流程
船舶建造可视化解决方案 · 打通设计-工艺-生产-交付全生命周期
科技型企业，聚焦工业软件研发，深耕船舶智能制造领域
上海策宝科技有限公司，成立于2019年8月，注册资金1000万元，总部位于上海市宝山区，设有南京分支机构。
公司核心业务聚焦工业软件研发，深耕船舶智能制造领域，致力于用数字化技术重构船舶建造全流程体系。自主研发DMD数字化制造定义软件系统——覆盖船舶建造"设计-工艺-生产-交付"全生命周期流程的数字化工艺设计与可视化作业平台，推动行业全流程数字化发展，以技术创新驱动制造企业的智能化升级与价值创造。
公司为上海市科技型中小企业，已通过GJB 9001C-2017武器装备质量管理体系认证及CMA软件登记测试认证，拥有22+软著及在申专利，技术人员占比96%。
打破设计与生产的信息孤岛，将船舶建造各环节数据串联，实现工艺、生产、管理数据的实时同步与共享
重构传统船舶建造作业模式，以可视化、数字化指令替代纸质图纸与文档，大幅提升作业效率，降低管理成本
获上海市科技型中小企业认定，通过GJB 9001C与CMA双重认证，知识产权覆盖DMD全系统模块
直击传统船舶建造四大痛点，以数字化方案重塑价值
无效刚性成本持续消耗净利润，单船图纸相关损耗高达百万级，全年损耗千万级，形成难以察觉的资金黑洞
全面取缔纸质流转流程，实现无纸化作业，经测算单船可节约综合成本百万以上，直接转化为净利润
核心设计人员30%时间用于机械性出图工作，重复劳动挤占研发精力，高端技术价值难以有效释放
砍掉重复性出图工作，将设计效率提升30%以上，让核心人才回归高端研发与技术创新
全链条信息传递依赖纸质交底，极易出现沟通偏差，导致返工效率超10%，隐形浪费严重
构建可视化数字协同平台，打通全链条信息孤岛，施工错漏返工率大幅下降70%，根治沟通顽疾
传统建造模式周期长，产能存在明显天花板，无法快速承接高附加值、短周期的市场订单
将整体建造周期压缩25%-30%，产能提升28%以上，具备快速响应市场、承接高附加值订单的能力
DMD数字化制造定义系统 — 覆盖设计端、建造端、交付/运维端的全生命周期数字总线
自主可控的核心技术，驱动船舶智能制造
自动解析3DE/AVEVA Marine等主流CAD系统的PMI信息和装配关系，将异构设计数据转化为统一的结构化工艺信息模型
采用LOD动态简化、3D TILE切片加载和WebGL高效渲染，实现亿级面片/百万级零件装配移动终端流畅三维可视化
基于三维空间几何计算算法，自动求解零部件间距离、角度、同轴度等几何关系参数，实现查询式安装定位尺寸自动标注
基于结构化制造信息模型，自动提取多维关联数据，结合模板引擎和三维视口捕获技术，一键生成三维可视化SOP和WI
将工艺规范、施工标准、工序逻辑等知识建模为可计算知识图谱，实现在数据治理和工艺规划时候按工序逻辑自动编排
规则驱动设计BOM、工艺生产BOM、运维BOM在结构化信息模型中自动的转换，面向设计、面向制造和面向交付运维
六大痛点，六大方案，全链路数字化重塑
多CAD系统数据异构，PMI与装配信息相互割裂，设计与工艺环节数据无法贯通，大量依赖人工转译，不仅效率低下，更易引发信息传递错误，拖慢研发周期
自动解析CATIA、NX等异构CAD数据，完整提取PMI信息并转化为统一的结构化工艺模型，消除数据壁垒，实现设计与工艺环节的无缝衔接，从源头保障数据一致性
整船三维模型体量巨大、数据量高，难以在移动端流畅加载与操作，现场施工仍依赖传统二维图纸，数字化设计成果无法有效延伸至生产一线，落地转化困难
通过LOD层级优化与数据压缩算法，实现亿级面片的整船模型在平板、手机等移动终端流畅加载与交互，赋能车间现场无纸化作业，让三维模型真正服务于一线施工
装配尺寸、形位公差等关键几何参数，长期依靠工程师手动测量与标注，不仅耗时耗力，人为误差率高，更易造成现场装配偏差，大幅增加返工成本与质量风险
基于空间几何算法自动求解零部件装配关系，一键生成精准的安装定位尺寸与公差标注，替代传统人工测量，将标注效率提升80%以上，同时杜绝人为误差带来的质量隐患
SOP/WI依赖人工编写，图文分离，不仅编制周期长、标准化程度低，还存在版本管理混乱、下发滞后等问题，难以适配柔性生产需求
基于产品模型一键生成三维可视化作业指导书，实现图文数据实时同步、版本自动管控，彻底解决传统SOP编制效率低、标准化难的问题
核心工艺经验高度依赖"老师傅"人脑存储，无法实现标准化、自动化复用，一旦人才流失即造成核心知识永久流失，企业技术传承断层
将离散的工艺规范、经验规则建模为可计算的知识图谱，实现工序智能编排、工艺自动校验与合规性检查，把隐性知识转化为企业可复用的数字资产
设计、工艺、运维BOM依靠人工转换，数据不一致、不连贯，全流程数据溯源困难，跨部门、跨阶段协同效率低下，难以支撑数字化决策
通过规则驱动实现EBOM、MBOM、PBOM多阶段自动转换，消除数据孤岛，打通设计、制造到运维的数据流，保障数据一致性
某头部船厂，全面推进全船全专业模型数字化应用
基于三维模型开展工艺审查与设计优化，实现设计数据结构化输出，为后续生产提供精准数据源
应用工艺设计功能完成托盘分解、移动终端壳舾一体化可视化，实现组立、预舾装作业过程的可视化指导，替代二维施工图，有效提升分段作业效率和降低返工率
利用移动终端查询预装图纸与工艺要求，实现舾装件安装位置快速定位与装配质量数字化记录
统筹全船总装流程，通过可视化作业指导总组、总段合拢、下水作业，缩短船台周期
将工艺工装模型推送到生产现场指导作业，并于船体结构、分段、总段结构化关联
搭建生产数据驾驶舱，实时采集可视化模型发布状态、现场使用状态，监控可视化作业的数据应用的动态
DMD系统作业指导界面
模型发布数据可视化大屏
C端终端全面部署至各专业科室，发布标准化作业指导书，确保设计数据精准传递至下游环节
建立工艺人员与生产班组的PAD协同机制，实现现场问题实时反馈、工艺方案动态优化调整
聚焦二级工序精细化设计，通过终端实现安装位置核查与进度追踪，保障舾装精度与质量
结合船厂组织架构，逐步扩展搭载、调试等应用场景，推动全流程数字化闭环管理落地
打通设计、工艺、生产到反馈的全链路数据壁垒
完成产品三维数模构建，标准化输出模型数据，发布至协同平台
组织工艺、生产、质量等部门云端会审，实时批注修改意见
基于设计模型进行物料托盘化分解，规划合理装配路径
自动关联数模与工艺参数，生成可视化3D作业指导书（SOP）
依据托盘清单核对物料齐套性，辅助安装定位，确保零偏差
按SOP完成装配作业，现场终端实时报工，生产过程可追溯
现场人员通过移动端快速上报质量或技术问题，系统自动触发预警，同步至设计与工艺部门
多方协同制定整改方案，现场验证效果，将整改案例与经验固化至知识库，持续优化设计工艺标准
流程价值总结：打通设计、工艺、生产到反馈的全链路数据壁垒，实现信息实时同步与业务闭环，大幅降低因沟通不畅导致的返工成本，提升交付质量与生产效率。
五步闭环业务流程，构建"任务-模型-意见-整改-复核"全链路线上闭环
评审管理员在系统中发起评审任务，精准指定评审范围、参与人员及关键时间节点，确立清晰的评审基线，确保评审工作有序启动
设计人员在AM平台发布对应版本的3D模型，系统自动关联评审任务，确保评审对象与设计源文件数据同源，杜绝版本混乱问题
评审专家围绕在线3D模型进行多角度查看，直接在模型上标记问题，提出结构化、可量化的评审意见，所有观点全程留痕可追溯
评审意见自动同步至AM平台，设计师直接定位问题模型节点进行修改，系统实时记录修改过程，实现问题与整改动作的精准对应
评审人员在线复核整改后的模型成果，确认问题彻底解决后签署意见，系统自动归档评审全流程数据，完成任务闭环管理
依赖线下通知、现场开会、截图沟通与人工催改，信息传递滞后，问题描述模糊，整改过程不可控
实现评审流程标准化、意见结构化、过程数字化，大幅提升评审效率与质量
搭建网页端任务创建、AM上传模型、意见提交/回复/关闭的最小闭环
与PDM/PLM流程、权限、版本、状态字典打通，减少人工重复维护
形成评审问题库、专业规则库、质量分析看板，支撑管理复盘
基于历史知识辅助问题归类、相似问题推荐、风险提醒与评审建议
数字化驱动设计端四大价值提升
通过数字化手段取消部分安装图、制作图及托盘表的重复绘制，简化设计流程，显著缩短从方案到出图的整体生产设计周期，提升项目交付效率
构建单一数据源体系，设计过程仅需维护核心CAD模型，自动衍生各类图纸与数据，避免多版本图纸冲突，大幅降低技术状态管理的复杂度与出错率
全面推行与无图化交付，节省传统模式下的图纸打印、晒图、物理传递及存档成本，同时减少耗材浪费，实现绿色低碳运营
利用评审系统实现模型与图纸的线上可视化会审，意见实时在线批注与反馈，减少约80%的线下评审会议频次，大幅提升跨部门、跨专业的协同决策效率
DMD方案：可视化作业，全流程闭环管控
班组人员通过现场作业PAD终端，实时接收标准化作业工作包，明确作业内容、任务节点与责任人，确保任务信息传递零延迟
通过扫码枪核对实物物料编码与系统清单一致性，对缺料、错料情况进行在线实时反馈，系统自动触发物料补发流程，避免停工待料
调用系统内置的3D数字孪生模型，直观查看设备安装的空间位置、尺寸参数及关键工艺要求，可视化指导替代纸质图纸，降低理解偏差
严格遵循3D模型指引和工艺标注进行精准安装定位，关键节点自动触发质量提醒，确保安装精度符合标准，杜绝返工风险
作业完成后一键提交完工申请，现场拍摄实景照片并上传系统归档，形成"作业-记录-归档"的完整数据链，实现过程可追溯
遇异常问题时，在系统中绑定3D模型具体位置进行提交，技术人员远程基于模型定位快速响应指导，形成问题闭环处理机制
分段舾装与舾装单元两大核心场景
以船体组立结构为骨架，系统自动完成舾装零件的分托规划，实现设计端EBOM向现场制造端MBOM的精准转换
系统自动批量标注舾装件相对结构面、板边或开孔的定位尺寸，直观解决现场"装在哪、尺寸是多少"的难题
解决"先装什么后装什么"的核心问题，通过模板将工序拆解为：框架搭建 → 支腿安装 → 管支架定位 → 管系铺设。标准化的安装顺序避免了因经验不足导致的逻辑错误，确保单元结构稳固性
系统按安装工序自动批量标注关键尺寸，省去人工查阅图纸的繁琐。同时支持现场补充测量数据录入，自动关联至对应工序节点，实现"所见即所得"的数字化尺寸管理，降低测量误差
设计-工艺/生产-交付/运维全链路贯通，三维模型驱动全流程数字化
优化流程衔接与资源配置，显著缩短整体造船周期，提升项目交付能力
大幅减少重复性绘图工作，释放设计师精力专注于高价值的创意与优化设计
通过精准的前期设计与模拟，从源头规避施工错误，节省返工物料与人工成本
实现无纸化、数字化查图，现场资料检索与调取速度实现质变
全流程闭环管理与数据可追溯，来料、安装、完工全程留痕，决策更精准高效
设计—工艺/生产—交付/运维全链路贯通，取消图纸，实现三维模型驱动的全流程数字化传递
一体化工艺设计过程、全流程可视化、现场作业更直观、高效、降低返工率
技术创新+模式创新双驱动，技术对标国内国际同类产品，船舶建造业务模式创新，实现技术+业务双转型
造船模式转型落地，迅速提升效益，解决方案和技术已打磨成熟，可迅速复制、推广
深耕场景的"行业手术刀"，更懂船企真实需求
"瑞士军刀"式全能型工具
通用软件功能覆盖面广，但缺乏船舶行业针对性，在复杂分段建造、工艺编排等垂直场景中操作冗余，难以匹配船企的实际生产效率需求
深耕场景的"行业手术刀"
专为船舶建造全流程设计，剔除通用功能冗余，聚焦行业核心痛点，在自动标注、工艺编排、移动端应用等关键环节实现效率倍增
自动识别结构特征，一键标注安装定位尺寸，彻底替代人工测量，精度提升90%以上
基于三维模型自动生成作业指导书，直观展示工序细节，显著降低工人理解成本与出错率
内置船舶工艺知识库，自动校验工序逻辑，规避不合理流程，实现工艺方案智能化生成
轻量化处理全船模型数据，支持移动端流畅加载与交互，让现场作业彻底摆脱固定终端限制
核心代码100%自研，无外部依赖，完全满足军工与船企的高安全等级数据保密需求
沉淀数十年船舶工艺经验，内置行业知识库，适配分段建造、合拢等特有业务场景
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